Technique de béton et de manutention SBM chez BGO en Suisse romande

Près de Lausanne, dans l'ouest de la Suisse, le spécialiste de Haute-Autriche SBM Mineral Processing a érigé une centrale à béton stationnaire haute performance avec deux lignes de production autonomes et a connecté 6000 m³ de stockage en silo pour les granulats primaires et secondaires en un temps d'installation de seulement moins de dix mois. La déchetterie de gravats de construction et de résidus minéraux de la commune de Vufflens-la-Ville est située à une vingtaine de kilomètres au nord-est de Lausanne. Sur le site de 3,6 hectares idéalement situé avec son propre embranchement ferroviaire, une grande variété de matériaux de base sont acceptés, séparés et traités de manière professionnelle, et intégrés dans le recyclage de construction sensible dans la région de Lausanne sur la rive nord du lac Léman. Comme complément important, les entreprises régionales de transport, de démolition et de recyclage coopérant sur le site ont investi au cours des deux dernières années, en collaboration avec des entreprises suprarégionales de construction et de matériaux de construction, dans une centrale à béton efficace avec une installation de stockage centrale à haut silo. pour les granulats RC de haute qualité produits sur place et les matières premières fournies par chemin de fer depuis la région.

La nouvelle usine de Béton Granulats Ouest Lausannois SA (BGO) remplira des missions importantes au sein de l'économie circulaire régionale. Avec une production annuelle ciblée d'environ 100 000 m³ de tous les types de béton courants selon les normes suisses et un grand nombre de recettes réglables individuellement, BGO répond pleinement aux exigences des clients régionaux et se distingue par une disponibilité élevée et des distances courtes. Il en va de même pour l'installation de stockage avec son chiffre d'affaires annuel estimé à environ 300 000 tonnes de matériaux primaires et secondaires : En plus de fournir des granulats de béton, l'entrepôt à hauts silos d'une capacité totale de 6 000 m³ fournit également aux entreprises de construction régionales des matériaux de construction recyclés certifiés. ou grains bruts ag-gregate. En particulier, les livraisons de matières premières par chemin de fer réduisent les coûts de transport pour les utilisateurs locaux, améliorent le bilan environnemental et devraient également éviter à l'avenir les importations de matières premières critiques pour l'environnement dans la région suisse proche de la frontière. Les distances de livraison des granulats bruts concassés depuis les usines partenaires près de Bière (par camion) et d'Apples (par train) sont actuellement à environ 20 kilomètres. A moyen-long terme, les opérateurs se sont fixé un objectif de 60 % de recyclage dans la production et la manutention.

Concept convaincant Les processus de production et les conditions locales nécessitaient une planification et une réalisation très intégrées de la production de béton et du stockage des granulats en amont. Après des discussions initiales en 2017 et une planification détaillée du projet jusqu'à l'attribution du contrat au printemps 2019, SBM Mineral Processing, sous la direction de son représentant suisse Wag-ner+Betontechnik, s'est imposé dans la compétition face à trois autres fournisseurs. Pour la ligne à béton BGO, le choix s'est porté sur deux centrales à béton stationnaires LINEMIX® 3500 ST installées en parallèle, tandis que le côté granulats est basé sur le magasin de granulats stationnaire SBM LINEMIX® ST 5760.

Les deux gammes d'installations ont été précisément adaptées aux exigences du client le long d'un cahier des charges. Cela concernait les options de chargement et de chargement spécifiques, l'installation de trois stations de lavage de mélangeurs/pompes avec recyclage intégré du béton résiduel et, en particulier, le contrôle/la surveillance centralisée des processus largement automatisés à partir d'une salle de commande centrale. Grâce à la planification 3D, il a été possible de déterminer avec précision tous les détails de la technologie de l'installation, qui est entièrement logée dans un complexe de bâtiments qui se confondent (volume : 20 000 m³). Seuls les convoyeurs de chargement et d'alimentation fermés ainsi que les cinq silos de liant d'un volume de stockage total de 850 tonnes (8 chambres) sont situés à l'extérieur de l'enveloppe du bâtiment isolée à l'épreuve de l'hiver, ce qui garantit en toute sécurité le fonctionnement toute l'année de la centrale à béton et terminal agrégé. Après une préparation minutieuse du sous-sol avec plus de 40 pieux forés, dont certains à plus de 50 m de profondeur, et la construction des fondations par le client, les propres équipes de montage de SBM ont commencé le montage parallèle des deux lignes en mai/juin 2020.

Logistique d'entrepôt exigeante Au total, 30 silos de stockage, chacun avec un volume actif de 200 m³, sont alimentés par huit bandes transporteuses. Les points de déchargement des trains-blocs et des camions, distants d'environ 40 m, sont acheminés par une bande commune, à laquelle est reliée la station de lavage pour le recyclage des céréales, qui sera également nouvellement construite en 2021. Un autre convoyeur enlève trois bunkers externes, qui sont alimentés à partir du stock par une chargeuse sur pneus. A une hauteur d'environ 15 mètres, deux convoyeurs de distribution réversibles alimentent ensuite les grains individuels dans les chambres de silo en béton équipées de capteurs de niveau. Les graviers pour le chargement des camions sont dosés volumétriquement via 22 tapis de dosage de décharge et sont acheminés sur un tapis collecteur séparé. Pour la production de gravier mélangé, un malaxeur continu a été installé directement devant l'installation de chargement des camions positionnée sur le côté de la construction du silo.

Les 30 chambres sont équipées de convoyeurs de dosage pour la composition entièrement automatique et précise de la recette des agrégats de béton, qui guident les granulations individuelles vers les unités de pesage en aval composées d'un total de trois bandes transporteuses. Ensuite, les composants pesés atteignent les pré-silos d'agrégats au-dessus des deux mélangeurs de l'usine BGO via des tapis d'alimentation séparés. Au total, pas moins de 75 bandes transporteuses sont installées dans le magasin de granulats pour l'alimentation des silos, la pose des matériaux et la livraison aux camions ou à la centrale à béton.High-tech fois deux Pour une disponibilité garantie et, en particulier, une grande flexibilité de livraison avec un total d'environ 100 types standard et autant de bétons spéciaux ou de recettes spécifiques au client, les deux LINEMIX® 3500 ST de l'usine BGO sont conçues comme des lignes de malaxage de béton entièrement indépendantes. Le cœur de chaque ligne est un malaxeur à double arbre BHS avec 3,50 m³ de béton durci/batch et un débit maximum de 122,5 m³/h de béton durci par malaxeur. Des nettoyeurs haute pression dans les mélangeurs et les trémies à béton garantissent des changements de recette rapides avec la meilleure qualité de produit. Des balances séparées dosent le liant, l'eau et les adjuvants du magasin d'adjuvants de 18 400 litres (12 réservoirs). Les deux lignes de mélangeurs sont préparées pour le dosage de la couleur ou des fibres et l'installation d'un système de chauffage à eau chaude. Les systèmes de commande éprouvés de Dorner sont également indépendants, jusqu'au poste de commande double directement à côté des deux unités de livraison de béton. En plus d'un aperçu rapide de tous les statuts de l'usine, des lots en cours et en attente, la surveillance vidéo du malaxeur, de la livraison du béton et d'autres zones névralgiques de l'usine garantissent un haut niveau de sécurité opérationnelle, même sans un grand nombre de personnel.

Mise en œuvre réussie L'installation prévue des deux lignes de production par les équipes SBM et les partenaires extérieurs n'a duré qu'une dizaine de mois. Avant même la réception officielle début juillet 2021, l'usine a commencé les opérations client - au moment de la cérémonie d'ouverture début septembre, les responsables ont pu signaler la production d'environ 6000 m³ de béton, ce qui est également distribué par la propre flotte de camions malaxeurs et de pompes de BGO dans la région de Lausanne/Morges. Les responsables de BGO tirent une conclusion positive du projet avec un investissement total d'environ 51 millions d'euros (dont technologie d'installation SBM : environ 9,0 millions d'euros). Des premières visites aux références SBM actuelles, à la présentation des premières solutions, à la mise en œuvre concrète, la coopération avec le représentant suisse Wagner+Betontechnik et les experts du centre de développement SBM de Haute-Autriche Oberweis a été très ciblée, notamment en ce qui concerne à la mise en œuvre flexible d'exigences spécifiques dans toutes les phases du projet.